请问西门子数控车床802d系统的各指令代码?

G指令代码

G0

快速移动

示例

模态

G1

直线插补

示例

模态

G2

顺时针圆弧插补

示例

模态

G3

逆时针圆弧插补

示例

模态

G5

中间点圆弧插补

示例

模态

G33

恒螺纹的螺纹切削

示例

模态

G4

暂停时间

示例

程序段

G74

回参考点

示例

程序段

G75

回固定点

示例

程序段

G158

可编程的偏置

示例

程序段

G25

主轴转速下限

示例

程序段

G26

主轴转速上限

示例

程序段

G17

在加工中心孔时要求

平面选择

模态有效

G18

Z/X平面

平面选择

模态有效

G40

刀尖半径补偿方式的取消

示例

模态

G41

调用刀尖半径补偿刀具在轮廓左面移动

示例

模态

G42

调用刀尖半径补偿刀具在轮廓右面移动

示例

模态

G500

取消零点偏置

示例

模态

G54

第一可设零点偏置

示例

模态

G55~G57

第二、三、四可设零点偏置

示例 模态

G53

按程序段方式取消可设定零点偏置

示例 程序段

G9

准确定位，单程序段有效

示例

程序段

G70

英制尺寸

示例

模态有效

G71

公制尺寸

示例

模态有效

G90

绝对尺寸

示例

模态有效

G91

增量尺寸

示例

模态有效

G94

进给率F，单位毫米/分

示例

模态有效

G95

主轴进给率F,单位:毫米/转

示例

模态有效

G96

恒定切削速度，F单位:毫米/转，S单位米/分钟

示例

模态有效

G97

删除恒定切削速度

示例

模态有效

G22

半径尺寸

示例

模态有效

G23

直径尺寸

示例

模态有效

返回

辅助指令M 示例

M0

程序暂停，可以按”启动”加工继续执行

M1

程序有条件停止

M2

程序结束，在程序的最后一段被写入

M30,M70

无用

M3

主轴顺时针转

M4

主轴逆时针转

M5

主轴停

M6

更换刀具：机床数据有效时用M6直接更换刀具，其它情况下直接用T指令进行

M40

自动变换齿轮集

M41~M45

齿轮级1~5

M8

冷却液开

M9

冷却液关

M17

子程序结束

M41

低速

M42

高速

返回

刀具指令

D指令

刀具补偿号

0~9不带符号 示例

T指令

刀具号

1…..32000整数 示例

返回

参数指令

地址 含义 赋值 说明

I指令 插补参数

±0.001~999.999 X轴尺寸

螺纹：0.001~200000.000

X轴尺寸，在G2/G3中为圆心坐标；在G33中表示螺距大小

K指令 插补参数 如I指令 Z轴尺寸，在G2/G3中为圆心坐标；在G33中表示螺距大小

S指令 主轴转速

0.001 ~ 99 999.999 主轴单位为转/分，在G4中作为暂停时间 参见示例

X指令 坐标轴 ±0.001 ~ 99999.999 位移信息

Z指令 坐标轴 ±0.001 ~ 99999.999 位移信息

STOPRE 停止解码 无 只有在STOPRE之前的程序段结束之后才译码下一个程序段。

F指令 进给率 0.001 ~ 999999.999 刀具/工件的进给速度，对应G94或G95，单位毫米/分钟或毫米/转 参见示例

AR

圆弧插补张角

0.00001~359.99999

单位是度，参见G2，G3

CHF

倒角

0.001 ~999999.999

在两个轮廓间插入给定的倒角

CR

圆弧插补半径

0.010 ~ 99999.999

在G2/G3中确定圆弧

IX

中间点坐标

±0.001~99999.999

X轴尺寸，参见G5

KZ

中间点坐标

±0.001~99999.999

Z轴尺寸，参见G5

RND

倒圆

0.01~99999.999

在两个轮廓间插入过渡圆弧

SF

G33中螺纹加工切入点

0.001~359.999

G33中螺纹切入角度偏移量

SPOS

主轴定位

0.0000…359.9999

单位是度，主轴在给定位置停止

R0~R249 计算参数 ±0.000 0001...9999 9999 或 指数表示±10-300...10+300

R0到R99可以自由使用，R100到R249作为加工循环中传送参数

返回

跳转指令集

标记符 示例

有条件跳转 示例

绝对跳转 示例

返回

子程序指令 概述

地址 含义 说明

P指令 子程序调用次数 无符号整数 示例

L指令 子程序及子程序调用 7位十进制整数无符号 示例

RET 子程序结束 代替M2使用，保证路径连续进行。要求占用一个独立的程序段

返回

循环指令集 概述

LCYC82

钻削、沉孔加工

示例

LCYC83

深孔钻削

示例

LCYC840

带补偿夹具切削螺纹

示例

LCYC85

镗孔

示例

LCYC93

切槽

示例

LCYC94

凹凸切削

示例

LCYC95

切削加工

示例

LCYC97

车螺纹

示例

广数数控车床编程G94怎么编程实例

太长，

写不下，粘了一部分：

数控车床编程与操作

4.1 数控车床简介

4.1.1数控车床概述

数控车床作为当今使用最广泛的数控机床之一，主要用于加工轴类、盘套类等回转体零件，能够通过程序控制自动完成内外圆柱面、锥面、圆弧、螺纹等工序的切削加工，并进行切槽、钻、扩、铰孔等工作，而近年来研制出的数控车削中心和数控车铣中心，使得在一次装夹中可以完成更多得加工工序，提高了加工质量和生产效率，因此特别适宜复杂形状的回转体零件的加工。

4.1.2数控车床的组成

数控车床由床身、主轴箱、刀架进给系统、冷却润滑系统及数控系统组成。与普通车床所不同的是数控车床的进给系统与普通车床有质的区别，它没有传统的走刀箱溜板箱和挂轮架，而是直接用伺服电机或步进电机通过滚珠丝杠驱动溜板和刀具，实现进给运动。数控系统由NC单元及输入输出模块，操作面板组成。

1.数控车床的机械构成

从机械结构上看，数控车床还没有脱离普通车床的结构形式，即由床身、主轴箱、刀架进给系统，液压、冷却、润滑系统等部分组成。与普通车床所不同的是数控车床的进给系统与普通车床有质的区别，它没有传统的走刀箱、溜板箱和挂轮架，而是直接用伺服电机通过滚珠丝杠驱动溜板和刀具，实现运动，因而大大简化了进给系统的结构。由于要实现CNC，因此，数控车床要有CNC装置电器控制和CRT操作面板。图4-1所示为数控车床构成的各部分及其名称。

图4-1 数控车床的构成

(1)主轴箱 图4-2为数控车床主轴箱的构造，主轴伺服电机的旋转通过皮带轮送刀主轴箱内的变速齿轮，以此来确定主轴的特定转速。在主轴箱的前后装有夹紧卡盘，可将工件装夹在此。

图4-2 数控车床主轴箱的构造

(2)主轴伺服电机 主轴伺服电机有交流和直流。直流伺服电机可靠性高，容易在宽范围内控制转矩和速度，因此被广泛使用，然而，近年来小型、高速度、更可靠的交流伺服电机作为电机控制技术的发展成果越来越多地被人们利用起来。

(3)夹紧装置 这套装置通过液压自动控制卡爪的开/合。

(4)往复拖板 在往复拖板上装有刀架，刀具可以通过拖板实现主轴的方向定位和移动，从而同Z轴伺服电机共同完成长度方向的切削。

(5)刀架 此装置可以固定刀具和索引刀具，使刀具在与主轴垂直方向上定位，并同Z轴伺服电机共同完成截面方向的切削，如图4-3所示为刀架结构。

(6)控制面板 控制面板包括CRT操作面板（执行NC数据的输入/输出）和机床操作面板（执行机床的手动操作）。

图4-3 刀架结构

2.数控系统

数控车床的数控系统是由CNC装置、输入/输出设备、可编程控制器（PLC）、主轴驱动装置和进给驱动装置以及位置测量系统等几部分组成,如图4-4所示。

图4-4 CNC系统构成

数控车床通过CNC装置控制机床主轴转速、各进给轴的进z给速度以及其他辅助功能。

4.1.3数控车床的特点

1.传动链短 数控车床刀架的两个方向运动分别由两台伺服电机驱动。伺服电机直接与丝杠联结带动刀架运动，伺服电机与丝杠也可以按控制指令无级变速，它与主轴之间无须再用多级齿轮副来进行变速。随着电机宽调速技术的发展，目标是取消变速齿轮副，目前还要通过一级齿轮副变几个转速范围。因此，床头箱内的结构已比传统车床简单得多。

2.刚性高 与控制系统的高精度控制相匹配，以便适应高精度的加工。

3.轻拖动 刀架移动一般采用滚珠丝杠副，为了拖动轻便，数控车床的润滑都比较充分，大部分采用油雾自动润滑。

为了提高数控车床导轨的耐磨性，一般采用镶钢导轨，这样机床精度保持的时间就比较长，也可延长使用寿命。另外，数控车床还具有加工冷却充分、防护严密等结构特点，自动运转时都处于全封闭或半封闭状态。数控车床一般还配有自动排屑装置。

4.1.4数控车床的分类

数控车床品种繁多，按数控系统功能和机械构成可分为简易数控车床（经济型数控车床）、多功能数控车床和数控车削中心。

(1）简易数控车床（经济型数控车床） 是低档次数控车床，一般是用单板机或单片机进行控制，机械部分是在普通车床的基础上改进设计的。

(2）多功能数控车床 也称全功能型数控车床，由专门的数控系统控制，具备数控车床的各种结构特点。

(3)数控车削中心 在数控车床的基础上增加其他的附加坐标轴。

4.1.5数控车床（CJK6153）的主要技术规格。

床身最大工具回转直径：ф530mm。滑板最大工件回转直径：ф280mm，机床顶尖距1000mm，刀架最大X向行程：260mm，刀架最大Z向行程：1000mm。手动4级变频调速25~2000转/分。

4.1.6数控车床（CJK6153）的润滑与冷却

该机床的润滑分床头箱的润格及其它部件的润滑两个部分。有齿轮变速的床头箱均采用油润滑，由摆线泵进行强迫润滑，摆线泵吸油时，先通过精制过滤器，再进过磁性滤清器而后送到各润滑部件或经分油器对主轴轴承及所有其它运转零件进行强迫润滑和喷油润滑。机床上其它部件的润滑，如尾架、道轨及丝杠螺母等均采用油润滑，采用间歇润滑泵对X轴、Z轴的各导轨润滑面及滚珠丝杠螺母、尾架套筒外圆等部位进行自动间歇式润滑。在呈透明状态的油箱内，带有一个液位报警开关，当箱内油液低于规定值时，机床会发出润滑报警。 该机床冷却系统采用泵冷却。冷却装置的日常维修主要是冷却水的补给更换及过滤器的清洗。在冷却箱内未灌入冷却液前，严禁启动冷却泵，以免使冷却泵烧坏。当冷却水减少时，应及时补给。冷却水发生污染变质时，应全部更换，冷却液应注意选择防锈性能好的，以免机床生锈。

4.2数控车床的编程方法

要学好数控车床的编程，必须了解数控车床的操作要点，现有教材大多没把数控车床的操作与编程作为一个整体来讲。

4.2.1设定数控车床的机床坐标系

机床坐标系是机床固有的坐标系，是制造和调整机床的基础，也是设置工件坐标系的基础。机床坐标系在出厂前已经调整好，一般不允许随意变动。参考点也是机床上的一个固定不变的极限点，其位置由机械挡块或行程开关来确定。通过回机械零点来确认机床坐标系。回机械零点前先要开机，数控车床开机前先要熟悉数控车床的面板。面板的形式同数控系统密切相关。数控车床的开机有难有易。对于配图产系统的车床。开机大都比较简单，一般打开电源后，直接启动数控系统即可。开机后，通过回零，使工作台回到机床原点（或参考点，该点为与机床原点有一固定距离的点）。数控车床的回零（回参考点）步骤为：开关置于“回零”位置。按手动轴进给方向键+X、+Z至回零指示灯亮。开机后必须先回零（回参考点），若不作此项工作，则螺距误差补偿、背隙补偿等功能将无法实现。设定机床机械原点同编程中的G54指令直接有关。

4.2.2设定数控车床的工件坐标系

工件坐标系是编程时使用的坐标系，又称编程坐标系，该坐标系是人为设定的。建立工件坐标系是数控车床加工前的必不可少的一步。不同的系统，其方法各不相同。

1.西门子802S系统工件坐标系的建立方法

（1）转动刀架至基准刀（如1号刀）。

（2）在MDA状态下，输入T1D0，使刀补为0。

（3）机床回参考点。

（4）用试切法确定工件坐标原点。先切削试件的端面。Z方向不动。若该点即为Z方向原点，则在参数下的零点偏置于目录的G54中，输入该点的Z向机械坐标值A的负值，即Z=-A。若Z向原点在端面的左边 处，则在G54中输入Z=-（A+ ），回车即可。同理试切外圆，X方向不动。Z方向退刀，记下X方向的机床坐标A，量直径，得到半径R，在G54的X中输入X=-（A+R），回车即可。

2.广数GSK980T系统工件坐标系的建立方法

(1)用手动方式，试切端面。

(2)在Z轴不动的情况下，沿X轴退刀，且停止主轴旋转。3.测量端面与工件坐标系零点间的距离Z。然后在录入方式下输入G50 Z ，运行该句即可。4.同理，用手动方式车外圆，在X轴不动的情况下沿Z轴退刀，且停止主轴旋转，测量工件直径X，在录入方式下输入G50X，运行该句即可。

3.广数GSK928TC工件坐标系的建立方法

(1)车外圆，沿Z向退刀，测得直径，按InputX输入直径值，回车即可。

(2)车端面，沿X向退刀，测得端面与工件坐标系原点间的距离，按InputZ输入该距离值，回车即可。

4.2.3确定基准刀在工件坐标系中的位置

确定了工件坐标系后，可用G50指令确定第1把刀（基准刀）在工件坐标系中的位置。

4.2.4确定其它刀在工件坐标系中的位置

加工一个零件常需要几把不同的刀具，由于刀具安装及刀具本身的偏差，每把刀转到切削位置时，其刀尖所处的位置并不重合，为使用户在编程时无需考虑刀具间的偏差，需确定其它刀在工件坐标系中的位置，这需要通过对刀来实现。不同的系统，其对刀方法各不相同。

1.西门子802S系统的对刀方法

（1）选用某一把刀为基准刀，按参数键下和刀具补偿按钮，再按新刀具按钮，输入基准刀的刀号及刀沿（补）号。如基准刀为1号刀，选用1号刀沿（补），则刀具为T1D1。

（2）调用对刀窗口，用基准刀车外圆，Z向退刀，在对刀窗口的X轴零偏处输入0（因是基准刀），按计算键后确认。

（3）调用其它各把刀具，确定刀号和刀沿（补）号，车外圆输入直径，车端面。输入台阶深度的负值。计算、确定即可。

2．广数GSK980T系统的对刀方法

（1）用基准刀试切工件，设定基准坐标系：试切端面X向退刀，进入录入方式，按程序按钮。输入G50 Z0，即把该端面作为Z向基准面。然后按设置键，设置偏置号（基准刀+100），输入Z=0，试切外圆，Z向退刀，测得外圆直径 ，进入录入方式，按程序按钮。输入G50X ，然后按设置键，设置偏号，基准刀偏置号+100，X= 。

（2）调用其它各把刀具，车外圆，Z向退刀。测得外圆直径，将所测得的值 设到一偏置号中，该偏置为刀号+100，如刀号为2，则偏置号为202，在此处输入X= 。同理车台阶，X向退刀，测得台阶深度 ，在偏置号处输入Z=- 。

3.广数GSK928TC系统的对刀方法

（1）用基准刀试切工件，用input建立对刀坐标系，该坐标系的Z向原点，一般设在工件的右端，即把试切的端面作为Z向零点。

（2）调用其它各刀，如2号刀，用T20调用，然后试切外圆Z向退刀，测得直径 ，然后按I键。输入 。试切台阶，X向退刀，测得台阶深度为 ，然后按K键，输入- ，刀补即设置完毕。

4.2.5坐标轴的方向

无论那种坐标系都规定与车床主轴轴线平行的方向为Z轴，从卡盘中心至尾座顶尖中心的方向为正方向。在水平面内与车床主轴轴线垂直的方向为X轴，远离主轴旋转中心的方向为正方向。

4.2.6 直径或半径尺寸编程

被加工零件的径向尺寸在图纸标注和加工测量时，一般用直径值表示，所以采用直径尺寸编程更为方便。

4.2.7一般编程方法

1. 确定第一把刀的位置

G50 X Z 该指令确定了第一把刀的位置，此时需把第一把刀移动到工件坐标为X Z的位置。

2 .返回参考点

G26（G28）：X Z轴同时返回参考点，G27：X轴返回参考点，G29：Z轴返回参考点。

3. 快速定位

G00 X Z 快速定位到指定点。

4 .直线插补

G01 X Z F 该指令用于车外圆及端面。F为进给速度，其单位为mm/min (用G94或G98指定)或mm/r(用G95或G99指定)。

5 .圆弧插补

G02（03） X Z I K F 该指令用于车顺圆或逆圆周。X Z为圆弧终点坐标，I K为圆心相对于起点的坐标，F为进给速度。

6.螺纹切削

G33（32） X Z P（E） I K 该指令用于螺纹切削，X Z为螺纹终点坐标，P为公制螺纹导程(0.25-100mm)，E为英制螺纹导程(100-4牙/英寸)，I K为退尾数据。螺纹切削时主轴转速不能太高，一般N×P≤3000，N为主轴转速（rpm）,P为公制螺纹导程(mm)。

7. 延时或暂停

G04 X，X为暂停秒数，该指令一般用于切槽，可保持槽底光滑。

8 .主轴转速设定

M03（04） S 该指令用于主轴顺时针或逆时针转，主轴转速为S，其单位为m/min (用G96指定)或r/min(用G97指定)。M05表示主轴停止。

9.程序结束

M02（在此处结束）或M30（结束后返回程序首句）。

4.2.8 循环

由于车削加工常用棒料和锻料作为毛坯，加工余量较大，为简化编程，数控车床常具备不同形式的固定循环，可进行多次循环切削。

1. 外径、内径循环

G90 X Z R F 该指令用于外径、内径的简单车削循环，X Z为循环终点坐标，R表示圆锥面循环。其值为圆锥体大小端差（直径差），循环起点由上句程序决定，F为进给速度。

2.螺纹车削循环

G92 X Z P（E） I K R L 该指令用于螺纹车削循环, X Z为螺纹终点坐标，P为公制螺纹导程(0.25-100mm)，E为英制螺纹导程(100-4牙/英寸)，I K为退尾数据，R表示螺纹起点与终点的直径差（用于加工圆锥螺纹），L表示螺纹头数，螺纹车削循环起点由上句程序决定。G92指令与G33指令的区别为G92可多次自动切削螺纹。

3.端面车削循环

G94 X Z R F 该指令用于端面的简单车削循环，X Z为循环终点坐标，R表示锥面循环。其值为圆锥体大小端差（Z向差），循环起点由上句程序决定，F为进给速度。

4 .切槽循环

G75 X Z I K E F 该指令用于切槽循环，X Z为循环终点坐标，I为每次X轴的进刀量，K为每次X轴的退刀量，E为Z轴每次的偏移量，F为进刀速度，省略Z表示切断。

5.外圆粗车复合循环

G71 X I K L F 该指令用于外圆粗车复合循环，即编程时写出外圆加工形状，系统从毛坯开始自动走出外圆循环形状。该循环平行于Z轴切削，X为循环终点坐标，I为每次X轴的进刀量，K为每次X轴的退刀量，L为决定外圆加工形状的程序段数量，F为进给速度，G71指令段后马上接决定外圆加工形状的程序段。

6.端面粗车复合循环

G72 Z I K L F 该指令用于端面粗车复合循环，即编程时写出端面加工形状，系统从毛坯开始自动走出端面循环形状。该循环平行于X轴切削，Z为循环终点坐标，I为每次Z轴的进刀量，K为每次Z轴的退刀量，L为决定端面加工形状的程序段数量，F为进给速度，G72指令段后马上接决定端面加工形状的程序段。

4.2.9刀具补偿

编程时，认为车刀刀尖是一个点，而实际上为了提高刀具寿命和工件表面质量，车刀刀尖常磨成一个半径不大的圆弧，为提高工件的加工精度，编制圆头刀程序时，需要对刀具半径进行补偿。大多数数控车床都具有刀具半径自动补偿功能（G41，G42），这类数控车床可直接按工件轮廓尺寸编程。

4.2.10绝对坐标与增量坐标

X 、Z表示绝对坐标，U、W表示相对坐标。

4.2.11公制与英制尺寸设定

公制尺寸设定指令G21，英制尺寸设定指令G20，系统上电后，机床处在G21状态。

4.2.12圆弧顺逆的判断

数控车床是两坐标的机床，只有X轴和Z轴，应按右手定则的方法将Y轴也加上去来考虑。判断时让Y轴的正向指向自己，（即沿Y轴的负方向看去），站在这样的位置就可正确判断X-Z平面上圆弧的顺逆时针。

4.3.典型零件的数控车床编程实例

4.3.1数控车床编程实例1

编制图4-1所示工件的数控加工程序，要求切断，1#外圆刀，2#切槽刀，切槽刀宽度4mm，毛坯直径32mm

数控车床g71怎么编程？请举个例子谢谢了

G71是外圆粗车循环 可以粗车圆弧锥度 等 G71结束后在用G70精车 。 G71UR

G71PQUWFS

U是吃刀量X方向半径值R退刀量

P精加工顺序号开始段Q精加工顺序号结束段UX方向预留余量WZ方向预留余量F进给速度S转数！比如一个棒料50✘50 直径25✘49程序如下

T0101M08

M03S1000G99

G0X52Z0

G1X0F0.2

G0U50Z2

G71U2.5R0.5

G71U0.7W0.3P10Q20F0.2

N10G0X23

G1Z0F0.1

G03U2W-1R1F0.2

Z-49F0.3

N20X52

G70P10Q20

GOU56W0M05

M09

M30

请问数控车床G96 G97是什么代码 怎么应用？

G50：坐标系设定/最高转速设定

坐标系设定指令系统：G50 X____Z____;

最高转速设定指令系统：G50 S____;(S转速)

________________________________________

G96：周速一定机能

G96 S100; 表示周速控制在100 m/min

G96 S180; 表示周速控制在180 m/min

注：

周速=圆周率*工件直径*转速/1000

转速(rpm)=1000*V(周速)/π*D

大直径的工件加工，若以一定转速车削，在外围与接近中心位置时，相对速度便相差很大，为了维持在较佳情况下切削，并使工件表面光滑一致，控制工件与车刀的相对速度为一定，实有必要，故需使用G96机能

________________________________________

G97：转速一定机能

G97 S1000; 表示主轴转速为1000 rpm

G97 S1800; 表示主轴转速为1800 rpm

G97机能一般皆使用于钻孔、螺纹切削或小型加工物或直径尺寸相差不大之加工物

数控机床g75什么意思

内、外圆沟槽复合循环指令G75

导入新课：虽然用G01指令编程加工沟槽直观简便，但用其编程加工深槽、宽槽和均布槽时却不方便，FANUC数控车床系统提供了可用于加工深槽、宽槽和均布槽的循环指令G75，本节课就来学习G75指令。

讲授新课：

1. 概述：G75指令称为内孔、外圆沟槽复合循环指令，该指令可以实现内孔、外圆切槽的断屑加工。数控车床为工件作旋转运动，在径向（X向）无法实现钻孔加工，这里只介绍G75指令用于外径沟槽加工，G75的动作及加工参数如图5-35所示。

2.指令格式

外径切槽多重复合循环G75格式：

G75 R(e)；

G75 X(U)Z(W) P(△i) Q(△k）R(△d) F(f)；

其中e—分层切削每次退刀量。该值是模态值，在下次指定之前均有效，由程序指令修改，半径值，单位为mm。

X —最大切深点的X轴绝对坐标。

Z —最大切深点的Z轴绝对坐标。

U—最大切深点的X轴增量坐标。

W—最大切深点的Z轴增量坐标。

△i —切槽过程中径向（X向）的切入量，半径值，单位为。

△k —沿径向切完一个刀宽后退出，在Z向的移动量（无符号值），单位为其值小于刀宽。

△d —刀具在槽底的退刀量，用正值指定。如果省略Z(W)和△k时，要指定退刀方向的符号。

f — 切槽时的进给量。

式中e和△d 都用地址R指定，其意义由地址Z(W)决定，如果指定Z(W)时，就为△d。

当指令Z(W)时，则执行G75循环。

在编程时，AB的值为槽宽减去切刀宽度的差值。A点坐标根据刀尖的位置和W的方向决定。在程序执行时，刀具快速到达A点，因此，A点应在工件之外，以保证快速进给的安全。从A点到C点为切削进给，每次切深△i便快速后退e值，以便断屑，最后到达槽底C点。在槽底，刀具要纵向移动△d，使槽底光滑，但要服从刀具结构，以免折断刀具。刀具退回A点后，按△k移动一个新位置，再执行切深循环。△k要根据刀宽确定，直至达到整个槽宽。最后刀具从B点快速返回A点，整个循环结束。

数控车床上加工工件时，工件做旋转运动，在X轴方向上无法实现钻孔加工。

G75指令段内部参数示意图

3.编程示例

例1 用G75指令编程加工如图中的径向槽。

例1图

零件上Ф32mm的外圆已加工，这里只加工Ф26mm×10mm的外径沟槽。此槽不深但较宽，用宽度为3mm的切槽刀，刀位点设在右刀尖。用G75指令编程如下。

程 序

注 释

O5016；

程序名

N10 G99 G21；

指定转进给，米制编程

N20 M03 S500；

主轴正转，转速为500r/min

N30 T0202；

换2号切槽刀,导入2号刀补(刀宽3mm)

N40 G00 X45.0 Z-15.0；

快速到达切槽起始点

N50 G75 R0.5；

外径切槽复合循环，指定退刀量0.5mm

N60 G75 X26.0 Z-22.0 P2000 Q2500 R0 F0.2；

指定槽底，槽宽及加工参数

N70 G00 X100.0；

刀具沿径向快速退出

N80 Z200.0；

刀具沿轴向快速退出

N90 M30；

主程序结束并返回程序起点

说明：在加工过程中，刀具先是到达点（X45.0 Z-15.0），G75运行时，在Z-15.0的位置，执行一次切槽加工，退回到X45.0时，向Z轴的负方向移动一个Q指定的△k（2.5mm）值，再执行一次切槽加工，又退回到X45.0时，再向Z轴的负方向移动一个Q指定的△k（2.5mm）值，再执行一次切槽加工，如此循环进行槽加工，直至达到槽宽后，刀具退回到X45.0时，不再进行槽加工，刀具快速退回到点（X45.0 Z-15.0），整个循环结束。在槽底不执行△d，故△d =0。

例2用G75指令编程加工如图中的径向均布槽。

零件上Ф50mm的外圆已加工，这里只加工3个宽5mm深5mm的外径沟槽。此非深槽也非宽槽，选用宽度为5mm的切槽刀，刀位点设在右刀尖。用G75指令编程如下。

程 序

注 释

O5017；

程序名

N10 G99 G21；

指定转进给，米制编程

N20 M03 S500；

主轴正转，转速为500r/min

N30 T0202；

换2号切槽刀,导入2号刀补，(刀宽5mm)

N40 G00 X55.0 Z-10.0；

快速到达切槽起始点

N50 G75 R1.0；

外径切槽复合循环，指定径向退刀量1mm

N60 G75 X40.0 Z-30.0 P2000 Q10000 F0.2；

指定槽底，槽宽及加工参数

N70 G00 X100.0；

刀具沿径向快速退出

N80 Z200.0；

刀具沿轴向快速退出

N90 M30；

主程序结束并返回程序起点

说明：在加工过程中，刀具先是到达点（X55.0 Z-10.0），G75运行时，在Z-10.0的位置，执行一次切槽加工，退回到X55.0时，向Z轴的负方向移动一个Q指定的△k （10mm）值，再执行一次切槽加工，又退回到X55.0时，再向Z轴的负方向移动一个Q指定的△k （10mm）值，再执行一次切槽加工，刀具退回到X55.0，因此时刀具已到Z-30.0的位置，故不再进行槽加工，刀具快速退回到点（X55.0 Z-10.0），整个循环结束。在槽底不执行△k，故△k =0。

小结：G75指令既可以用来编程加工内、外径的深槽、宽槽、均布槽或者。编程时程序段较少，但需要大家搞清楚各参数的含义，避免出现错误。

数控车床编程实例带图的

O是程序号 N是程序段号代表程序的的段号 如；N10 N20段号可以不用写。 数控车床、车削中心，是一种高精度、高效率的自动化机床。配备多工位刀塔或动力刀塔，机床就具有广泛的加工艺性能，可加工直线圆柱、斜线圆柱、圆弧和各种螺纹、槽、蜗杆

数控车床各指令代码

S主轴转速，T刀位号，M03主轴正转，G01直线插补，G00 退刀，GO4 程序暂停，G32螺纹切削，M05主轴停止，M08冷却开，M09冷却关，M30程序结束，